「造型・造芯」は、鋳造工程の初期段階で、砂型鋳造における型作りと中子（芯）製作を指します。
造型は、製品の形状を木型や金属型を使って砂を詰めて鋳型を作成する工程で、中空部が必要な場合に造芯が行われます。
造芯は、鋳物の内部空洞を形成するための「中子」を砂型法やシェル法などで作る作業で、これにより複雑な中空構造を実現します。

「解枠」は、鋳造工程で溶湯が冷えて固まった鋳物を鋳型から取り出す作業です。
この工程では、機械で振動を与えて砂と金枠を分離し、鋳物を分離・取出します。砂は再利用され、鋳物は表面の砂やバリが残った状態で次工程へ進みます。
解枠後、ショットブラストなどの後処理で表面を清浄化し、製品形状に近づけます。

「ガウジング」は、鋳造工程で切断後の粗い面をアークやプラズマで溶かしながら整形する作業です。
主にエアカーボンアークガウジングやプラズマアークガウジングを使い、湯口跡やバリの凹凸を滑らかに仕上げます。
この工程により、鋳物の表面精度が向上し、後の熱処理や溶接の準備が整います。

「グラインダー」は、鋳造工程の仕上げ作業で使用される回転研削工具です。
ショットブラスト後の鋳物から残るバリ、押し湯跡、溶接ビードなどの凹凸部をディスクやカップ状の砥石で削り取り、平滑な表面に仕上げます。
複数種類のグラインダー（空圧式、高周波式など）を状況に応じて使い分け、熟練技術で製品の寸法精度と外観を確保します。

「熱処理」は、鋳造工程で鋳物の内部応力を除去し、機械的性質を向上させる加熱・冷却処理です。
主に焼ならし、焼入れ・焼戻し、応力除去焼なましが行われ、強度・靭性・寸法安定性を確保します。
この工程により、鋳物は用途に適した硬度と耐久性を獲得し、最終製品として信頼性が向上します。

「最終検査」は、鋳造工程の最終段階で、完成品の外観・寸法・機械的性質を総合的に評価する品質確認作業です。
視覚検査（表面欠陥確認）、寸法測定（ノギス・三次元測定機）、非破壊検査（超音波・磁粉探傷）を実施し、規格適合品を選別します。
合格品は出荷され、不適合品は原因分析・是正処置で品質向上を図ります。